第一条、三维立体纺织增强材料助力“神十一”飞天
2016年10月17日，神舟十一号载人飞船在酒泉卫星发射中心成功发射，其关键部件复合材料采用了天津工业大学复合材料研究所研制的高技术含量的三维立体纺织增强材料，代表了中国先进复合材料的应用水平。该材料具有重量轻、强度高、抗烧蚀的优异性能，减轻了结构重量，显著提高了飞船性能，并可满足在特殊环境下的使用要求。
第二条、千吨级干喷湿纺高性能碳纤维生产线打破国际垄断
2016年5月，中国第一条千吨级T800原丝线投产，这是由中复神鹰碳纤维有限公司、东华大学、江苏鹰游纺机有限公司等共同完成的“千吨级干喷湿纺高性能碳纤维产业化关键技术及自主装备”项目的成果。项目自主开发了干喷湿纺碳纤维技术，设计研发了关键生产装备，打破了国外长期的技术垄断。中复神鹰成为世界上第三家实现高性能干喷湿纺碳纤维产业化的企业。
第三条、全成型织可穿电脑横机开启智能针织装备新方向
由宁波慈星股份有限公司、STEIGER、浙江师范大学等共同完成的“TAURUS系列全成型织可穿电脑横机”是毛衫行业的一个里程碑式设计。以“慈星互联C2M针织毛衫大规模柔性云定制平台”为中心，通过全成型织可穿智能横机、毛衫自动对目缝合系统等实现机器换人，并辅以信息化系统改造传统生产模式，可实现全产业链分工协同，打造面向国际针织毛衫、鞋服市场的C2M、C2B2C共赢生态系统。
第四条、全国产化1.5万吨Lyocell纤维项目全线贯通
2016年12月23日，中国纺织科学研究院绿色纤维股份公司年产1.5万吨Lyocell纤维项目工艺路线一次性全线打通，产品性能达到预期指标。这是中国纺织科学研究院历经18年攻关，从小试、中试到万吨级产业化，最终取得的硕果。该项目采用中国纺织科学研究院研发技术，拥有自主知识产权、全套装备国产化，是我国生物基纤维领域“绿色制造”工业化的重要突破，是中国纺织工业由大向强转变的重要技术标志之一。
第五条、纺织服装用海藻纤维首次实现自动化规模化生产
由青岛大学、武汉纺织大学、青岛康通海洋纤维有限公司等为主要完成单位的“海藻纤维制备产业化成套技术及装备”项目，在国际上首次实现了纺织服装用海藻纤维的自动化规模化生产，同时打破了国外企业在医用海藻纤维领域的技术垄断。该项目整体技术达到国际先进水平，其中纺织专用海藻纤维制备技术处于国际领先水平。项目研发了海藻纤维高质、高效环保制备成套技术及装备，开发出了数十种海藻纤维终端产品。
第六条、超细、原液着色聚酰亚胺纤维实现量产
凭借着高效环保的工艺技术路线以及项目产品主要性能指标超过国际同类产品等优势，“干法纺聚酰亚胺纤维制备关键技术及产业化”项目荣获了2016国家科学技术进步奖二等奖。同时，江苏奥神新材料股份有限公司在超细、原液着色、细旦长丝开发方面进一步取得突破，其超细聚酰亚胺纤维单丝纤度已达0.5~0.8dtex，且已经实现了规模化量产；全球首创的干法原液着色聚酰亚胺纤维的量产技术也已申请国家专利。
第七条、高品质汉麻纤维及纺织品效益显著
针对汉麻纤维加工和应用中存在的污染高、能耗大、效率低、品质差且不可控等世界难题，中央军委后勤保障部军需装备研究所、武汉汉麻生物科技有限公司等单位开展了联合攻关。“汉麻高效可控清洁化纺织加工关键技术与设备及其产业化”项目形成了从工艺到设备、从原料到成品、从产品到标准、从技术到产业化的全方位创新体系，实现了汉麻纤维、纱线及纺织品的精细化、高品质工业化生产。
第八条、医卫防护材料关键加工技术国际领先
由东华大学、天津工业大学、浙江和中非织造股份有限公司等单位完成的“医卫防护材料关键加工技术及产业化”项目，突破了医卫防护材料关键加工技术，实现了产业化。通过注重功能性、差别化、天然木浆等纤维的应用，开发出功能型医卫材料等。整体技术达到国际领先水平，显著提升了我国医疗防护材料行业技术水平和核心竞争力，社会效益显著。
第九条、突破大褶裥 “提”出新花样
由淄博银仕来纺织有限公司、东华大学共同完成的“大褶裥大提花机织面料喷气整体织造关键技术研究及产业化”项目，为服装和家纺面料市场的新产品开发提供了新的设计思路和技术支持，实现了大褶裥大提花面料的喷气织机高质高效整体织造，最大褶裥宽度达到23.7mm。项目中建立的面料创新研究体系和创意研发平台，对整个面料行业的创新能力和市场竞争具有重要意义。
第十条、垃圾焚烧烟气处理新技术满足国家战略需求
由浙江理工大学、浙江格尔泰斯环保特材科技股份有限公司等完成的“垃圾焚烧烟气处理过滤袋和高模量含氟纤维制备关键技术”，在不改变垃圾焚烧工况的前提下，研制出集除尘和二噁英催化分解功能于一身的过滤系统。项目提高了环保滤料的生产工艺和设备水平，为我国具有国际先进性排放标准的制定奠定了物质和技术基础，满足了环保领域国家重大战略需求。